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We started with the demolition of the concrete structure up to the top of the cooling basin. First, we placed about 1500 m³ of fill soil into the basin to protect the foundation and the supports underneath. These will be partially reused for the construction of two new cooling tower cells.

The next step was to dismantle the facade panels and the drip bundles from the concrete structure of the cells. Using a 45-ton crawler crane with a long arm, we began the dismantling, which was completed on schedule within two weeks. After demolishing the concrete structures and removing the waste, we took out the fill soil from the basin.

The remaining foundation piles, which are no longer needed for the new construction, were removed using concrete saws. This final step was completed on time and according to plan. We finished the entire project within 8 weeks.

The client is very satisfied since the work was carried out and delivered on time, safely, and without any issues on site.

Wir begannen mit dem Abriss der Betonkonstruktion bis zur Spitze des Kühlbeckens. Zunächst haben wir ca. 1500 m³ Füllboden in das Becken gelegt, um das Fundament und die darunter liegenden Stützen zu schützen. Diese werden teilweise für den Bau von zwei neuen Kühlturmzellen wiederverwendet.

Der nächste Schritt bestand darin, die Fassadenplatten und die Tropfbündel von der Betonstruktur der Zellen abzubauen. Mit einem 45-Tonnen-Raupenkran mit langem Arm haben wir mit dem Abbau begonnen, der planmäßig innerhalb von zwei Wochen abgeschlossen wurde. Nach dem Abriss der Betonkonstruktionen und der Entfernung der Abfälle haben wir den Füllboden aus dem Becken entfernt.

Die restlichen Fundamentpfähle, die für den Neubau nicht mehr benötigt werden, haben wir mit Betonsägen entfernt. Dieser letzte Schritt verlief nach vorgegebener Zeit und nach Plan. Wir haben das gesamte Projekt innerhalb von 8 Wochen abgeschlossen.

Der Kunde ist sehr zufrieden, da die Arbeiten pünktlich, sicher und ohne Probleme vor Ort ausgeführt und geliefert wurden.

renovation-category

Demolition of two cooling tower cells

Abbruch von zwei Kühlturmzellen

In this Dortmund steel rolling mill, large sheet pile walls made of thick steel plates were rolled. But the city limits of Dortmund got too close, and the mill had to shut down. DDM was tasked with clearing everything out.

The rolling mill consisted of a huge area with industrial buildings. Inside, there were all kinds of equipment like a furnace and various rollers used to heat steel plates until they were red-hot and then roll them into the right shape, much like pizza dough. The client decided to sell all the equipment both inside and outside. The buildings themselves had to be preserved to eventually be sold along with the property to a project developer.

DDM, along with several other companies, made an offer for the material. The trick was to make an accurate estimate of the total weight and also what could still be sold as usable. In the end, it was about 40,000 tons of steel and equipment, of which 10,000 tons could be sold as reusable. This, by the way, matched DDM's estimate.

DDM worked on this project for 18 months with an average of 30 specialists, five demolition excavators with hydraulic shears, two heavy forklifts, and a lot of smaller equipment. Both the client and the involved authorities were particularly pleased with the project's progress and results. The special thing about this project is that the surrounding area didn't notice the work at all during this time.

In diesem Dortmunder Stahlwalzwerk wurden große Spundwände aus dickem Stahlblech gewalzt. Aber die Stadtgrenze von Dortmund kam zu nahe und das Walzwerk musste schließen. DDM erhielt den Auftrag, alles zu räumen.

Das Walzwerk bestand aus einer riesigen Fläche mit Industriegebäuden. Im Inneren befanden sich alle Arten von Geräten wie ein Ofen und verschiedene Walzen, mit denen Stahlbleche zunächst glühend erhitzt und dann wie ein Pizzateig in die richtige Form gerollt werden. Der Kunde entschied sich dafür, alle Geräte innerhalb und außerhalb zu verkaufen. Die Gebäude selbst mussten erhalten bleiben, um schließlich zusammen mit dem Grundstück an einen Projektentwickler verkauft zu werden.

DDM hat zusammen mit einer Reihe anderer Unternehmen ein Angebot für das Material gemacht. Die Kunst bestand darin, eine genaue Einschätzung vom Gesamtgewicht zur machen, aber auch von dem, was noch als brauchbar verkauft werden konnte. Am Ende waren es etwa 40.000 Tonnen Stahl und Ausrüstung, von denen 10.000 Tonnen als wiederverwendbar verkauft werden konnten. Dies deckte sich übrigens mit der Schätzung von DDM.

DDM arbeitete 18 Monate an diesem Projekt mit durchschnittlich 30 Fachleuten, fünf Abbruchbaggern mit einer hydraulischen Schere, zwei schweren Gabelstaplern und viel kleinerer Ausrüstungen. Sowohl der Kunde als auch die beteiligten Behörden waren mit dem Projektfortschritt und den Ergebnissen besonders zufrieden. Das Besondere an diesem Projekt ist, dass die Umgebung in dieser Zeit nichts von der Arbeit bemerkt hat.

Disposal of steel rollers

Entsorgung von Stahlwalzen

How do you move a PET factory from Germany to the Netherlands? With DDM!

DDM specialists first conducted a meticulous inventory of the factory. Using a combination of measurements and 3D scans, they captured the current structural state. Once everything was carefully labeled, it was dismantled. Every part, except for the concrete structures, was labeled, packed, and moved. The remaining structures and foundations, mostly concrete, were demolished. The property in Germany was handed over as if nothing had ever stood there.

In Rotterdam, each part was given its correct place at the new location. All screws and nuts were tightened, and the cables reconnected. The collaboration with the client went perfectly: the factory is running smoothly, just like before.

Wie zieht man mit einer PET-Fabrik von Deutschland in die Niederlande um? Mit DDM!

Spezialisten von DDM machten zuerst eine minutiöse Bestandsaufnahme von der Fabrik. Mit einer Kombination aus Vermessungen und 3D-Scans erfassten sie den baulichen Ist-Zustand. Nachdem alles sorgfältig beschriftet war, wurde demontiert. Bis auf die Betonkonstruktionen wurde jedes Teil beschriftet, verpackt und umgezogen. Die restlichen Konstruktionen und Fundamente, meistens aus Beton, wurden abgerissen. Das Grundstück in Deutschland wurde übergeben, als hätte dort nie etwas gestanden.

In Rotterdam bekam jedes Teil am neuen Standort wieder den korrekten Platz. Alle Schrauben und Muttern wurden eingedreht, und die Kabel wieder angeschlossen. Die Zusammenarbeit mit dem Kunden verlief perfekt: die Fabrik läuft einwandfrei, genauso wie vorher.

Move a PET factory from Germany to the Netherlands.

Eine PET-Fabrik von Deutschland in die Niederlande verlagern

Recently, DDM became the proud owner of a Kobelco 260LC-11 with a Stage V engine. This 27-ton crawler crane with a power of 138 kW fits well into DDM's sustainability policy.

In addition, the various fuel-saving features help to achieve DDM's sustainability goals. The crane has a spray system, a magnetic system, and no less than 11 attachments that can be mounted on the crane.

Some major plus points of this crane are the new innovative model, a larger counterweight, and the advanced warning system. This way, the crane cannot simply fail and no unwanted damage can occur. DDM considers this additional system control valuable for the safety of our employees.

The crane will be used in a beautiful project in Cologne. DDM is proud of this new acquisition and can't wait to put this crane into operation worldwide!

Seit kurzem ist DDM stolzer Besitzer eines Kobelco 260LC-11 mit Stufe V-Motor. Dieser 27-Tonnen-Raupenkran mit einer Leistung von 138 kW passt gut in die Politik der Nachhaltigkeit von DDM.

Darüber hinaus tragen die verschiedenen kraftstoffsparenden Merkmale dazu bei, die Nachhaltigkeitsziele von DDM zu erreichen. Der Kran verfügt über eine Sprühanlage, eine Magnetanlage und nicht weniger als 11 Anbaugeräte, die auf dem Kran montiert werden können.

Einige große Pluspunkte dieses Krans sind das neue innovative Modell, ein größeres Gegengewicht und das fortschrittliche Warnsystem. So kann der Kran nicht einfach ausfallen und es können keine ungewollten Schäden entstehen. DDM erachtet diese zusätzliche Kontrolle des Systems als wertvoll für die Sicherheit unserer Mitarbeiter.

Der Kran wird bei einem schönen Projekt in Köln eingesetzt. DDM ist stolz auf diese neue Anschaffung und kann es kaum erwarten, diesen Kran auch weltweit in Betrieb zu nehmen!

Recently, DDM's machinery fleet was expanded with excellent material, namely the Hitachi SCX1000A-3. The crane has a working weight of 104 tons, making it one of the cranes with a very high working weight at DDM.

The SCX1000A-3 was delivered with a main boom length of 51 meters and a 50-ton hook. The base machine is equipped with a counterweight reduction system and eco-winch for fuel reduction.

The crane is environmentally friendly and offers a high level of clean performance thanks to the Stage V engine, the eco-winch, and the idle stop function. These features allow the crane to meet the latest emission regulations and operate with low fuel consumption.
When purchasing the crane, of course, DDM's employees were also considered. Design elements such as excellent visibility and an optimal working position help to reduce driver fatigue while simultaneously increasing comfort and functionality to achieve maximum performance.
In addition, the crane can be used for various projects as it can be easily transported between different locations. The high degree of transport and assembly significantly improves efficiency on every construction site.

Kürzlich wurde der Maschinenpark von DDM um hervorragendes Material erweitert, nämlich um die Hitachi SCX1000A-3. Der Kran hat ein Arbeitsgewicht von 104 Tonnen und ist damit einer der Krane mit einem sehr hohen Arbeitsgewicht bei DDM.

Der SCX1000A-3 wurde mit einer Hauptauslegerlänge von 51 Metern und einem 50-Tonnen-Haken geliefert. Die Basismaschine ist mit einem Gegengewichtsreduktionssystem und Öko-Winden zur Kraftstoffreduzierung ausgestattet.

Der Kran ist umweltfreundlich und bietet dank des Stage V-Motors, der Öko-Winde und der Leerlaufstopp-Funktion ein Höchstmaß an sauberer Leistung. Diese Merkmale ermöglichen es dem Kran, die neuesten Emissionsvorschriften zu erfüllen und mit geringem Kraftstoffverbrauch zu arbeiten.
Beim Kauf des Krans wurden natürlich auch die Mitarbeiter von DDM berücksichtigt. Designelemente wie eine hervorragende Sicht und eine optimale Arbeitsposition tragen dazu bei, die Ermüdung des Fahrers zu verringern und gleichzeitig den Komfort und die Funktionalität zu erhöhen, um maximale Leistung zu erzielen.
Außerdem kann der Kran für verschiedene Projekte eingesetzt werden, da er sich leicht zwischen verschiedenen Standorten transportieren lässt. Der hohe Grad an Transport und Montage verbessert die Effizienz auf jeder Baustelle erheblich.

Recently, DDM became the proud owner of the Hitachi 890-7 with a Stage 5 engine. The purchase of this crane shows that DDM is looking to the future. Partly due to the clean engine and the sustainability of the crane. In addition, DDM has acquired a heavy hammer, a construction waste rack, and an Epiroc CC6000 with bolt cutter jaws and scrap jaws.

The crane has a power output of 382 kW and a working weight of 84,600-87,500 kg. In addition, the crane has versatile features that are suitable for various challenging weather conditions. The excavator is built to work reliably all day. The model is built with reinforced parts that are ideal for tearing down and loading heavy materials.

Sustainable and comfortable

This crane has less environmental pollution as it consumes up to 20% less fuel compared to previous models. In addition, operators can monitor fuel efficiency with the brand new ECO-meter and thus reduce costs.

Of course, our employees are also considered when investing in a crane. The seat of this crane is built in such a way that it reduces employee fatigue. In addition, the crane is designed to have a low noise and vibration level in the cabin. These two factors promote ergonomics and create a more pleasant working environment.

Crane use

The inauguration of the crane took place during the work to dismantle the arch bridge in Vianen. It was used to cut away pillars of approximately 650 m3. In short, DDM is pleased to share the news about the new crane. This news confirms that DDM is sustainably looking to the future.

Vor kurzem wurde DDM stolzer Besitzer des Hitachi 890-7 mit Stage 5-Motor. Der Kauf dieses Krans zeigt, dass DDM in die Zukunft blickt. Zum Teil aufgrund des sauberen Motors und der Nachhaltigkeit des Krans. Darüber hinaus hat DDM einen schweren Hammer, ein Bauschuttregal und einen Epiroc CC6000 mit Bolzenschneiderbacken und Schrottbacken angeschafft.

Der Kran hat eine Leistung von 382 kW und ein Arbeitsgewicht von 84.600-87.500 kg. Darüber hinaus verfügt der Kran über vielseitige Funktionen, die für verschiedene herausfordernde Wetterbedingungen geeignet sind. Der Bagger ist so gebaut, dass er den ganzen Tag zuverlässig arbeitet. Das Modell ist mit verstärkten Teilen gebaut, die sich ideal zum Abreißen und Verladen von schweren Materialien eignen.

Nachhaltig und komfortabel

Dieser Kran hat weniger Umweltverschmutzung, da er im Vergleich zu früheren Modellen bis zu 20 % weniger Kraftstoff verbraucht. Darüber hinaus können Betreiber mit dem brandneuen ECO-Meter die Kraftstoffeffizienz überwachen und damit Kosten senken.

Bei der Investition in einen Kran werden natürlich auch unsere Mitarbeiter berücksichtigt. Der Sitz dieses Krans ist so gebaut, dass er die Ermüdung der Mitarbeiter reduziert. Außerdem ist der Kran so konstruiert, dass es in der Kabine einen geringen Geräusch- und Vibrationspegel gibt. Diese beiden Faktoren fördern die Ergonomie und sorgen für ein angenehmeres Arbeitsumfeld.

Kraneinsatz

Die Einweihung des Krans fand im Rahmen der Arbeiten zum Rückbau der Bogenbrücke in Vianen statt. Dieser wurde verwendet, um Pfeiler von ungefähr 650 m3 wegzuschneiden. Kurz gesagt, DDM freut sich, die Neuigkeiten über den neuen Kran mitteilen zu können. Diese Nachricht bestätigt, dass DDM nachhaltig in die Zukunft blickt.

DDM is sustainable
Sustainability is an important issue at DDM. We recently installed solar panels on the roof of our workshop and warehouse.

Sustainability is an important issue at DDM. We have focused all our attention on our projects - we think about the use of sustainable materials, efficient energy use, the reuse of equipment and materials, and the highest possible recycling rate - but we also invest in sustainability at our site in De Meern. For example, the lighting in the office building, at the workplace and in the warehouse was replaced by much more efficient LED lighting.

We recently installed solar panels on the roof of our workshop and warehouse. The system consists of 174 monocrystalline panels with an expected energy yield of 60,000 kWh per year. This allows us to provide 80% of our electricity at our site in De Meern. This includes the electricity consumption in our own workshop with the consumption for charging the various electric cars. With the purchase of the solar modules, we are not only largely self-sufficient, but also greatly reduce our CO2 emissions.

DDM ist nachhaltig
Nachhaltigkeit ist ein wichtiges Thema bei DDM. Kürzlich haben wir Sonnenkollektoren auf dem Dach unserer Werkstatt und unseres Lagers installiert.

Nachhaltigkeit ist ein wichtiges Thema bei DDM. Wir haben unsere ganze Aufmerksamkeit auf unsere Projekte gerichtet – wir denden an die Verwendung nachhaltiger Materialien, die effiziente Energienutzung, die Wiederverwendung von Geräten und Materialien und den höchstmöglichen Recyclinganteil -, aber wir investieren auch in Nachhaltigkeit an unserem Standort in De Meern. Beispielsweise wurde die Beleuchtung im Bürogebäude, am Arbeitsplatz und im Lager durch eine wesentlich effizientere LED-Beleuchtung ersetzt.

Kürzlich haben wir Sonnenkollektoren auf dem Dach unserer Werkstatt und unseres Lagers installiert. Das System besteht aus 174 monokristallinen Paneelen mit einem erwarteten Energieertrag von 60.000 kWh pro Jahr. Damit können wir an unserem Standort in De Meern 80% unseres Stroms bereitstellen. Dies beinhaltet den Stromverbrauch in unserer eigenen Werkstatt mit dem Verbrauch zum Laden der verschiedenen Elektroautos. Mit dem Kauf der Solarmodule sind wir nicht nur größtenteils autark, sondern reduzieren auch unsere CO2-Emissionen in hohem Maße.

DDM Deutschland GmbH

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Move a PET factory from Germany to the Netherlands.

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